Processo de pultrusão

Como uma das tecnologias de materiais compósitos do futuro, a pultrusão tem recebido a atenção de muitos especialistas na área. Consiste em infiltrar fibras contínuas ou seus tecidos com resina sob a tração de um equipamento de tração, e aquecer a resina através de uma matriz de moldagem para solidificá-la e produzir materiais compósitos. Métodos de processo para perfis de materiais.

1. Pultrusão

A pultrusão é um processo contínuo de fabricação de sucata com seção transversal constante. Combinando "puxar" e "comprimir", a pultrusão estica o material, ao contrário da extrusão, que o empurra.

2. Processamento por pultrusão

Véus também podem ser adicionados para evitar erosão ou "eflorescência de fibras" e para proporcionar resistência à corrosão e aos raios UV.

A tecnologia não se limita a polímeros termofixos. Atualmente, a pultrusão tem sido usada com sucesso em matrizes termoplásticas como o tereftalato de polibutileno (PBT) e o tereftalato de polietileno (PET), impregnando ou envolvendo o pó de fibras de vidro em uma folha de matriz termoplástica, que é então aquecida.

Em comparação com os compósitos à base de resinas termofixas, a limpeza ecológica do produto final e as possibilidades quase ilimitadas de reciclagem (processamento) após o esgotamento dos recursos parecem ser argumentos convincentes a favor dos termoplásticos reforçados.

Por essas razões, a produção e o uso industrial de determinado material cresceram de 8 a 10% ao ano em países altamente industrializados nas últimas décadas. Os novos desenvolvimentos não apenas impulsionam a fabricação de perfis retos e curvos, especialmente no setor automotivo, como também aumentam a demanda por essa tecnologia.

A técnica de pultrusão para fabricação de compósitos de fibra a partir de matrizes poliméricas parece ser eficiente em termos de energia e recursos.

Tanto os fatores econômicos quanto os ambientais favorecem o uso de matrizes termoplásticas, mas, devido à alta viscosidade da massa fundida, é difícil alcançar alta produtividade e impregnação de alta qualidade do material fibroso com esse tipo de matriz.

3. Áreas de aplicação

Os produtos fabricados com essa tecnologia são amplamente utilizados nos seguintes setores industriais:

Nas indústrias agrícola e química, para a fabricação de pisos ripados resistentes e anticorrosivos com propriedades de resistência aprimoradas para a construção de instalações pecuárias, fábricas de produtos químicos, etc.;

Na indústria da construção civil, é utilizado para produzir materiais reforçados com fibra de vidro, perfis, estruturas, barras de reforço para janelas de PVC e outros produtos.

Os componentes estruturais são utilizados na fabricação de aeronaves na indústria aeroespacial.

Na área de esportes e turismo, equipamentos para a fabricação de artigos com propriedades de resistência aprimoradas: pranchas de snowboard, bastões de esqui, mastros de bandeiras para campos de golfe, estruturas de tendas e abrigos, etc.

Na engenharia elétrica, a fibra de vidro é utilizada na fabricação de estruturas dielétricas, hastes de fibra de vidro para isoladores compostos, estruturas de suporte para elementos de bloqueio de sinal e perfis de fibra de vidro para transformadores e motores elétricos.

Na produção comercial, partículas de material de moldagem de fibra longa (LLM, na sigla em inglês) são utilizadas como matéria-prima para a fabricação subsequente de estruturas e produtos com resistência e propriedades químicas aprimoradas.

Na indústria automotiva, é utilizado para produzir estruturas de veículos e peças complexas com maior rigidez, robustez e leveza.

A Boxer utiliza mecanismos, estruturas e materiais que atendem a altos padrões de estabilidade química, dielétrica e de resistência em muitas outras indústrias e fábricas.

4. Equipamentos de pultrusão

Máquinas de pultrusãoVariam em design. Dois tipos frequentemente usados ​​são o de movimento alternativo (transferência) e o contínuo (trilho de catraca).

Para o processo de pultrusão com filete, o layout da máquina possui dois estágios móveis, semelhante ao de componentes puxados manualmente e passados ​​adiante, mas como o processo é intermitente, apenas um extrator e matriz são montados no outro.

O movimento da plataforma, linear ou circular, depende do tipo de perfil a ser fabricado. O raio mínimo para uma máquina linear com plataforma rotativa é de aproximadamente 2 metros. Para raios menores, é necessário o movimento circular da matriz e da mesa de pinças.