Der Kunststoff gelangt über das Zuführsystem in den Extruder. Thermoplastische Platten (z. B. HDPE, PP) werden extrudiert. Die vorgefertigten Platten (z. B. HDPE oder PP) werden mittels einer elektrischen Heizplatte oder eines Infrarotstrahlers auf eine Erweichungstemperatur von 100–250 °C erhitzt, um eine gleichmäßige Erwärmung zu gewährleisten. Anschließend wird die erweichte Platte zwischen die Formen gelegt. Die Kunststoffpaletten-Formmaschine wendet einen hohen Druck von 10–50 MPa an, um die Platte an die Form anzupassen. Die Form besteht üblicherweise aus hochfestem Stahl oder einer Aluminiumlegierung und ist mit Verstärkungsrippen und Strukturmerkmalen für die Palette versehen, um die präzise Form des Endprodukts zu gewährleisten. Nach dem Pressvorgang härtet die Palette durch natürliche Kühlung oder Wasser-/Luftkühlung in der Form aus. Anschließend wird sie entformt und das fertige Produkt entnommen.

Dieses Kompressionsformverfahren stellt sehr geringe Anforderungen an Rohstoffe und deren Verunreinigungen. Es eignet sich für eine Vielzahl von Rohstoffen und erfordert weder Reinigung, Filterung noch Granulierung. Lediglich die Trennung des recycelten Kunststoffabfalls von den großen Metallpartikeln ist notwendig. Nach der Sortierung kann der Metallabfall recycelt werden. Auch andere Kunststoffe lassen sich direkt zu Produkten verarbeiten. Daher reduziert das Kompressionsformen den Energieverbrauch, vermeidet Abwasser und Schadstoffemissionen und ist somit energiesparend und umweltfreundlich.

Nach dem Entformen des fertigen Produkts wird die Schale beschnitten, um überschüssiges Material zu entfernen. Anschließend werden Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität und mechanische Eigenschaften geprüft, um die Qualität sicherzustellen. Das gesamte Heißpressverfahren ist effizient und zeichnet sich durch eine hohe Rohstoffausnutzung aus. Die Materialreste können recycelt und wiederverwendet werden, was die Produktionskosten senkt.