SMC/BMC Rögar Kapağı Kalıbı/Şablon
SMC/BMC menhol kapağı çelik kalıbı, FRP menhol kapaklarının üretiminde kilit öneme sahiptir. Boyutu, sınıflandırması ve uygulama avantajları, menhol kapağının kalitesini ve performansını doğrudan etkiler.TechnoFRPSMC/BMC sıkıştırma kalıplama alanında zengin teorik bilgi ve üretim deneyimine sahibiz ve sizin için komple bir SMC/BMC menhol kapağı üretim hattı seti özelleştirebiliriz. Bu tür gereksinimleriniz varsa, lütfen bizimle iletişime geçin. Teşekkür ederiz.
1. SMC/BMCKanalizasyon kapağı küfüyapı
• Üst kalıp ve alt kalıp: Kalıp genellikle bir üst kalıp ve bir alt kalıptan oluşur. Üst ve alt kalıbın iç kısmı menhol kapağı şeklindedir veSMC menhol kapağı kalıplama makinesiKalıpta SMC malzemesini şekillendirmek için basınç uygular.
• Kalıp boşluğu ve kalıp çekirdeği: Kalıp, bir kalıp boşluğu (rögar kapağının ana şeklini oluşturmak için kullanılır) ve bir kalıp çekirdeği (dokular, logolar vb. gibi rögar kapağının yüzey detaylarını ve yapısını oluşturmak için kullanılır) içerir.
• Isıtma sistemi: Kalıp genellikle, kalıplama işlemi sırasında SMC malzemesini ısıtmak ve yüksek sıcaklıklarda akmasını ve katılaşmasını sağlamak için bir ısıtma sistemi ile donatılmıştır.
• Egzoz sistemi: Kalıplama sırasında kabarcık veya kusurların oluşmasını önlemek için, kalıp tasarımına fazla hava veya gazı dışarı atmak üzere bir egzoz kanalı dahil edilebilir.
2. SMC/BMC menhol kapağı kalıbının boyutu
BoyutuSMC menhol kapağı çelik kalıbıÜretilen rögar kapağının boyutuyla yakından ilişkilidir. Kalıbın boyut tasarımı genellikle aşağıdaki faktörlere dayanır:
• Rögar kapağının çapı veya kenar uzunluğu: Yaygın yuvarlak rögar kapaklarının çapı 400 mm ile 1200 mm arasında, kare rögar kapaklarının kenar uzunluğu ise 300 mm ile 1000 mm arasında değişmektedir. Malzemenin akışkanlığı ve büzülmesini dikkate almak için kalıp boyutu, rögar kapağının gerçek boyutundan biraz daha büyük olacaktır.
• Rögar kapağının kalınlığı: Rögar kapağının kalınlığı genellikle 25 mm ile 100 mm arasındadır. Kalıp tasarımı, kalıplama sonrasında rögar kapağının kalınlığının gereksinimleri karşılamasını sağlamak için bunu dikkate alacaktır.
• Kalıp duvar kalınlığı: Kalıplama işlemi sırasında oluşan yüksek basınca dayanabilmesi için kalıbın duvar kalınlığı önemlidir.çelik kalıpGenellikle kalıbın boyutuna ve şeklin karmaşıklığına bağlı olarak 20 mm ile 60 mm arasında değişir.
3. Rögar kapağı küf sınıflandırması
SMC menhol kapağı çelik kalıpları farklı standartlara göre sınıflandırılabilir:
1) Rögar kapağı şekline göre sınıflandırma:
• Dairesel kalıp: Genellikle belediye yollarında ve kaldırımlarda kullanılan dairesel rögar kapakları üretmek için kullanılır.
• Kare kalıp: Sanayi bölgelerinde, yerleşim alanlarında vb. kullanıma uygun kare rögar kapakları üretmek için kullanılır.
• Dikdörtgen kalıp: Özellikle drenaj kanalları gibi özel durumlarda kullanıma uygun dikdörtgen menhol kapakları üretmek için kullanılır.
2) Kalıp yapısına göre sınıflandırma:
• Tek boşluklu kalıp: Sadece bir boşluğa sahip olup, tekli rögar kapağı üretimi için uygundur ve genellikle küçük ölçekli üretimde kullanılır.
• Çoklu boşluklu kalıp: Birden fazla boşluk içerir, aynı anda birden fazla rögar kapağı üretebilir, seri üretime uygundur ve daha verimlidir.
3) Yüzey dokusuna göre sınıflandırma:
• Pürüzsüz yüzey kalıbı: Genellikle güzel yüzeyler gerektiren uygulamalarda kullanılan, pürüzsüz yüzeyli rögar kapakları üretir.
• Dokulu yüzey kalıbı: Yüzey, kaymaz bir dokuya veya özel desenlere sahiptir; kaymazlık özelliği veya özel işaretler gerektiren rögar kapakları için uygundur.
4. SMC/BMC menhol kapağı kalıbının kullanım süreci
Malzeme hazırlığı: İlk olarak, önceden üretilmiş SMC malzemesini kalıba yerleştirin.
Kalıplama ve basınçlandırma: Kalıp kapatılır vehidrolik presYüksek sıcaklık ve basınç uygulanır. SMC malzemesi kalıbın içinde akar ve kalıp boşluğunu doldurur.
Kürleme ve soğutma: Malzeme yüksek sıcaklıkta katılaştıktan sonra soğutulur ve şekillendirilir. Kalıp açıldıktan sonra rögar kapağı çıkarılır.
Son işlem: Kalıplama işleminden sonra menhol kapağı, kenar çapaklarının giderilmesi, yüzey kaplama vb. gibi bazı ek işlemlere ihtiyaç duyabilir.
5. Tipik uygulamalar
Şehir içi yollar ve kaldırımlar: SMC menhol kapağı çelik kalıpları ile üretilen menhol kapakları, yüksek mukavemet, kaymazlık, hırsızlığa karşı koruma ve diğer fonksiyonları sağlayarak genellikle şehir içi yollarda, meydanlarda, kaldırımlarda vb. yerlerde kullanılır.
Sanayi parkları: Sanayi parklarında, özellikle kimya tesisleri, enerji santralleri ve diğer yerlerde, korozyon direnci ve yalıtım özellikleri nedeniyle SMC menhol kapakları yaygın olarak kullanılmaktadır.
Konut ve ticari alanlar: SMC menhol kapakları, hem estetik hem de pratiklik göz önünde bulundurularak, genellikle sitelerde, alışveriş merkezlerinde ve diğer yerlerdeki drenaj sistemlerinde kullanılır.
SMC menhol kapağı çelik kalıplarının boyut çeşitliliği, detaylı sınıflandırması ve uygulamalardaki çoklu avantajları, onları modern belediye, endüstriyel ve çevre koruma projelerinde vazgeçilmez bir araç haline getirmektedir.
6. SMC/BMC'miz hakkında daha fazla detayKanalizasyon kapağı küfü
| Sayı | Özel konular | Ayrıntılı açıklama |
| 1 | Kalıp çeliği seçimi | Kalıp çeliği malzemeleri arasında şunlar bulunur: 45#, 50#, P20, H13, 718, 2738, NAK80, S136, SKD61, vb.Bu tür ürünlerin görünüm açısından yüksek gereksinimleri vardır. Ürün yüzeyinin yüksek parlaklıkta olması gerekir, bu nedenle kalıp malzemesi seçimi çok önemlidir. Ancak, fiyatı göz önünde bulundurulduğunda, genellikle P20 çeliği seçmek daha uygundur. P20, ısıl işleme uygun olmayan ancak nitrürlenebilen önceden sertleştirilmiş bir çeliktir. Sertliği 280HRC~400 arasındadır. Önceden sertleştirilmiş olduğu için mekanik kesim çok zor değildir. Dahası, bu çeliğin sertliği orta karbonlu çeliğe göre daha yüksektir ve deformasyonu orta karbonlu çeliğe göre daha kararlıdır, bu nedenle plastik kalıplarda yaygın olarak kullanılır. |
| 2 | Kalıp Tabanı | LKM, HASCO, vb. |
| 3 | Tasarım Yazılımı | UG, PROE, CAD, CAXA |
| 4 | Kalıp yapısının tasarımı | Profesyonel tasarımcılar, en kısa üretim döngüsünü elde etmek, sonraki aşamada gereksiz işleme süreçlerini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için makul bir yapı tasarlarlar. Soğuk yolluk, sıcak yolluk ve sıcak nozullu soğuk yolluk yapıları en yaygın kullanılan üç yapı türüdür. |
| 5 | Soğutma suyu sistemi ve kapı tasarımı | Ürünün yapısal özelliklerine ve görünüm gereksinimlerine göre makul kalıp giriş şekilleri tasarlanır. Bunlar arasında büyük girişler, gizli girişler, yelpaze girişleri, iğne valf girişleri vb. bulunur. Makul bir soğutma sistemi, kalıp sıcaklığının hızla dengeye ulaşmasını sağlayarak ürün doğruluğunu ve üretim verimliliğini artırabilir. |
| 6 | Parça konfigürasyonu | Kalıpların kullanım ömrünü uzatmak için, ek parçalar, kılavuz direkleri, kılavuz kovanları, kaydırıcılar, kaydırıcı kovanları, eğimli ejektör blokları vb. aşınmaya dayanıklı standart parçalardan üretilir. |
| 7 | Boşluk tipi | Tekli/Çiftli/Çoklu tip |
| 8 | Kalıp yüzey işlemi | Endüstriyel parlatma kalitesi |
| 9 | Ürün kalıptan çıkarma süresi | 6-90 saniye |
| 10 | Hedef kalıp ömrü | 500.000'den fazla kez |
| 11 | Kalıbın tamamlanması için gereken süre | 25-70 gün |
7. Kalıp kullanımıyla ilgili önlemler
1) Kalıp boşluğunda ve çekirdeğinde herhangi bir kalıntı olmadığından emin olun.
2) Kalıp çıkarma mekanik sisteminin normal şekilde çalıştığını kontrol edin.
3) Kalıp girişini tıkayan herhangi bir kalıntı olmadığından ve soğutma sisteminin normal çalıştığından emin olun.
4) Kalıbın yan güvenlik kilidinin açık olup olmadığını kontrol edin, vb.
5) Gerekli küf bakımı konuları:
Kalıp kullanıldıktan sonra, kalıbın içini ve çekirdeğini temizleyin. Kalıp yüzeyine zarar vermemek için hiçbir kalıntı bırakılmamalıdır. Pas önleyici sprey sıkın.
Kalıp soğutma sisteminde soğutma suyu kalmamalıdır. Su kanalının pas nedeniyle tıkanmasını önlemek için sistem temizlenmelidir.
Kalıbın mekanik standart parçaları, kılavuz pimi, fırlatma pimi, sıfırlama çubuğu, alt kılavuz pimi vb. gibi parçalar, yağlama yağı ile kaplanmalıdır.
Kalıp kapatıldıktan sonra, tozun kalıba girmesini ve paslanmasına neden olmasını önlemek için toz geçirmez bir bezle örtün.
8. Neden bizi tercih etmelisiniz?
1) Şirket, yurt içinden ve yurt dışından hassas CNC işleme merkezleri, CNC EDM makineleri, CNC derin delme makineleri vb. gibi ondan fazla gelişmiş kalıp işleme ve test ekipmanı ithal etmiştir.
2) Yüksek kalıp hassasiyeti:TechnoFRPDeneyimli kalıp ustalarına, profesyonel teknolojiye ve her aşamada sıkı kontrole sahiptir.
3) Uzun kalıp ömrü: Sertliği 20-56 arasında olan çelikten yapılmış kalıp, 100.000 ila 1 milyon kez preslenebilir.
4) Profesyonel özelleştirme: 20 yılı aşkın süredir kalıp işleme ve özelleştirmeye odaklanıyoruz. Müşteri ihtiyaçlarına göre farklı kalıplar üretilebilir.
5) Şirket, yıllık 200'den fazla büyük ve küçük kalıp seti üretim kapasitesine sahip profesyonel bir üretim atölyesine sahiptir. Kalıp test ve kalıp işleme ihtiyaçlarını karşılamak için 630-2000 tonluk hidrolik preslere sahiptir.
