Als grüne und umweltfreundliche Energiequelle zählt Windenergie zu den vielversprechendsten erneuerbaren Energiequellen. Dank der Weiterentwicklung und Reife der Windkrafttechnologie haben Modelle mit einer Leistung von über 5 MW und Rotorblattlängen von über 60 Metern erreicht. In der Rotorblattindustrie werden pultrudierte Platten eingesetzt. Der Hauptträger des Rotorblatts (auch Trägerkappe oder Träger genannt) ist das tragende und tragende Bauteil des Rotorblatts. Das Rotorblatt ist eine der Schlüsselkomponenten der Windkraftanlage und muss aufgrund seiner Größe, komplexen Form und hohen Anforderungen an Präzision, Festigkeit, Steifigkeit und Oberflächengüte besondere Anforderungen erfüllen.
1) Das Pultrusionsverfahren gewährleistet eine hohe Fehlertoleranzrate des Produkts.
In der Vergangenheit hatte ein Produktionsfehler, unabhängig vom verwendeten Verfahren (Infusion oder Prepreg), fatale Folgen für den Hauptträger. Beispielsweise ist der Hauptträger 80 Meter lang und 60 cm breit. Schon ein einziger Defekt stellt ein Sicherheitsrisiko dar.
Wird jedoch ein Pultrusionsprofil für den Hauptträger verwendet, kann ein fehlerhaftes Profil während des Produktionsprozesses einfach ausgetauscht werden. So muss selbst bei Problemen mit dem Hauptträger während der Montage nur das betroffene Profil ersetzt werden, ohne die anderen Profile zu beeinträchtigen. Die Kosten für den Austausch eines Profils sind deutlich geringer als die Kosten für den Austausch des gesamten Trägers.
2) Durch das Pultrusionsverfahren wird die Struktur des Hauptträgers verstärkt.
Aufgrund des Ballaststoffgehalts derPultrusionsverfahrenDie Menge an Garn und Harz lässt sich steuern und anpassen. Der Garnanteil kann bis zu 70 % (Volumenanteil) betragen, beim Vakuuminfusionsverfahren hingegen nur bis zu 60 %. Je höher der Faseranteil, desto besser die mechanischen Eigenschaften bzw. die Tragfähigkeit des Hauptträgers.
Die technische Situation von Pultrusionsträgern: Betrachtet man das verwendete Harz, setzen die meisten Hersteller derzeit auf Epoxidharz. Gleichzeitig wird jedoch aktiv an der Entwicklung des Pultrusionsverfahrens für Polyurethan gearbeitet. Polyurethan ist im Vergleich zu Epoxidharz kostengünstiger und daher besser für den zukünftig sinkenden Preistrend in der Windkraftbranche geeignet. Kurzfristig stellt Polyurethan jedoch höhere Anforderungen an die Materialeigenschaften und die Luftfeuchtigkeit. In den nächsten drei bis vier Jahren wird Epoxidharz daher weiterhin Standard bleiben.
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Veröffentlichungsdatum: 17. Mai 2023